完美质量监控是不存在的，生产和质量始终只能平衡
最近新项目，在做加工线的SPC站。在整理没道工序的测量要素，和平衡不同工序间的测量点数量时非常头疼。因为之前没有过类似的项目经验，最终方案的愿景只能通过和供应商一步步的交流中建立起来。那么，问题来了。学习过基本质量管理的书和相关标准，基本上强调的核心就是“过程质量控制很重要！”，然而说归说，在实际的量产中质量还必须给工艺让路（毕竟赚钱是第一位的嘛）。所以，想要消除生产中的质量风险是根本不可能的，就简单的举个例子，基本上汽车行业的加工线，谁家做到了每班首检完才开始生产？？答案是根本没有，就算是国际汽车巨头的生产车间也不可能做到这一点，让那么贵的机床闲置等检测结果出来合格了再生产？鬼会这么做。所以，首检结束前的生产是有巨大风险的，很多人说靠机床保证，大不了我可以追溯，但是如果生产了100件，结果一追溯都报废了，你说这个风险的结果如何处理！
其实写这个帖子，主要是给自己看的。最起码现在明白了，生产中的风险是不可能消除的这一点！永远不可能，除非50年后的检测手段能做到快速的即时检测，那就是另一个话题了。另外我还想要表达一个观点，国内的设计人员真的应该经历一个生产工艺的学习和实践阶段，否则理论基础再好，设计出来的东西有时避免不了天马行空，其实我们的加工手段还远没有那么先进，不是所有的结构都能制造出来的，更何况还有成本的因素在那里放着。
如果真有人看完这个帖子，欢迎各位上搬砖，但请轻拍。恭请高人发表高见！
不知楼主做得是什么样的企业，但是我以前所在的公司基本做到首件必检和互检。 无组织无纪律没技术的典型言论 生产过程中的质量风险确实难以控制，但是不等于你最终发货的质量无法控制。难道发货前不检验，闭着眼睛发货？ 我就是安排人，多给银子，一盯到底，
重要的对象，我自己去盯，比如浇铸温度，成分，均热，到水压机，到成品
在中国，你不去自己监督，死定了，就这么简单，步骤越多，越是死定了，一位我们的哲学是‘差不多’，到底差多少，谁都不知道，
哈哈， WJIAFU72 发表于 2016-9-25 10:15
不知楼主做得是什么样的企业，但是我以前所在的公司基本做到首件必检和互检。 ...
首件必检是肯定的，我的意思是生产线在持续运转，如果三坐标测量一个零件需要一个小时才出结果，是否对应的那台机床就要停下来等一个小时呢？显然是不可能的，据我所知也没有人这么做。你能让一整条线在每班开始的时候等首检合格再生产的话，那就有问题了。 groyne 发表于 2016-9-25 10:36
无组织无纪律没技术的典型言论
请指教？ 黄海是我 发表于 2016-9-25 13:07
生产过程中的质量风险确实难以控制，但是不等于你最终发货的质量无法控制。难道发货前不检验，闭着眼睛发货 ...
我说的是过程控制，只是关于这个环节的话题。 2266998 发表于 2016-9-25 13:33
我就是安排人，多给银子，一盯到底，
重要的对象，我自己去盯，比如浇铸温度，成分，均热，到水压机，到成 ...
八爷说的实在，我觉得把问题量化是没错的。可是之间见网上也有一些言论在抨击一味的量化，就像你说的“差不多”，当时我就想，没有量化没有标准如何评判？
很多时候感觉根本不可靠，我们也正是因为量化得到了客观真实的结果。往大了说，整个世界也正在逐渐变成数据，更何况我们走在前沿的行业呢。 说那么多，也木有看到加工工艺文件和检验工艺文件。
更别提根据生产计划制订的质保计划辣
而工艺纪律，质保组织，问题预案更是无从谈起。
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