精密制造中的革命

寂静回声

中大型机械加工企业在生产中经常面临一个这样的挑战：怎样使零件的金属切削加工变得更加高效？尤其对于小批量生产。问题的焦点特别集中在减少工件初次装夹与达到目标尺寸之间的操作量上。
隶属于德国DVS集团的BUDERUS磨削技术公司专门研发了的新机型DVS UGrind，用于轴类和盘套类零件的热后精加工。基于智能的操作界面，复合加工工艺和高热稳定性与动态稳定性，DVS UGrind能使整体加工时间缩短至少50%。
在旋转对称零件的热后精加工领域，工艺和刀具技术不计其数的创新正不断提升大批量生产的效率。例如，由于高速切削时采用了高性能的切削材料如CBN，磨削所需的纯加工时间正在被不断缩短——并且与此同时，砂轮的使用寿命得到大幅延长。
与大批量生产不同，对于小批量生产制造商更加关注的是工件初次装夹与达到目标尺寸之间的操作量，而不是工艺和刀具使用寿命。这是由于工件装夹时间以及为了最终获得目标公差而不断重复测试工件尺寸的过程占据了生产工艺所需的大部分时间。研究已经显示，在典型的分批生产公司，装夹工件占用的实际总时间能到达15分钟，或者更长时间。

优化加工质量的重复性
DVS UGrind机床是一款能使用户的整体加工时间至少缩短50%的车间用机床，同时保证最大的灵活性和高质量。该机床成功的秘诀主要有两点：首先就是机床研发的起始阶段以实现重复性优化为目标，同时兼顾车间制造的要求。专门为此款机床设计的回转刀架，具有非常紧凑的机构，能够与下方的复合滑台之间进行精密配合。优异的床身结构和热对称结构使得机床具有高动态和热稳定性，因此可以实现所要求加工质量的高稳定性。
成功的第二个因素就是专为此款机床设计的人性化的操作软件，内嵌有加工编程和机内测量功能。清晰的色彩设计和逻辑化的图形指令保证了DVS UGrind机床操作的便捷与舒适。操作人员所需做的仅仅是输入或上载工件几何参数并设置加工起始点。随后机床计算最优加工参数和最高效的工艺方案。按下启动键后，机床开始加工。
内置测量工序，保证质量
多功能回转刀架保证了最大的灵活性。不但可以加工内外圆，而且能加工端面和锥面，如有需要还可复合硬车工艺。集成的测量传感器监控并控制加工过程，直至达到目标尺寸。此时不再需要进行耗费时间的操作，如重复测量或后续上料。这意味着整体加工时间能获得大幅度缩减（如缩短了安装砂轮时间）。
BUDERUS磨削技术公司总经理Phillip Utsch博士：“DVS UGrind机床将我们在高效硬加工领域的全部先进技术应用到车间制造中。简洁的操作方式和极其优异的机床稳定性凸显了它的附加价值。因此，甚至对于小批量零件，机床都能灵活，高效，精准地生产。”