小企业想玩灯塔工厂？？？

寂静回声

麦肯锡和世界经济论坛在2023年初公布的最新一期全球灯塔工厂名单中，18座全球各地的工厂新晋入选，其中有8家中国工厂。目前，全球灯塔工厂共132座，其中50座位于中国，占比超过总数的1/3以上，自2010年以来，保持全球第一。
“灯塔工厂”是达沃斯世界经济论坛与麦肯锡的合作评选项目，通过评估工厂的数字化、智能化水平，在全球范围内遴选“最先进工厂”，并向全球制造业推广这些工厂的经验，以为后来者指路。
中国灯塔工厂众多的主要原因自然来自于工厂的基数大。中国的产业链丰富而全面，产能需求旺盛，也自然就成了“智能制造”新概念的世界“试验田”。“所有零部件都能在珠三角找到供应商。”这是过去全球硬件创业者的共识。
多年来，一波又一波中小企业考察团涌入了西门子、联想、海尔等巨头的“灯塔工厂”之中。现场感受了智能制造的魅力之后，国内数字化转型的浪潮也越发汹涌，谁不希望自己的工厂也能像座“灯塔”？
但对于占据中国工厂大部分的中小型企业，想“抄”灯塔工厂的作业，可能不光是有没有动力的问题，先想清楚，究竟抄不抄的了？该从哪“抄”起？“抄”什么？在这场数字化转型的“朝圣”中，暗礁层出。对更多中小企业来说，横亘在面前的问题可能是，不转型“等死”，转型“找死”。
与那些距离数字化转型更近的“拥趸”——大企业不同，他们一般是劳动密集型的中小型企业。事实上，在如何定义中小企业这个问题上，并没有特别明确的界线，因为不同行业有不同的评定标准。有的“专精特新”企业规模不大，但产值很高，或净利很高，所以很难严格界定中小企业。有很多共性，他们普遍有些钱，但还没多到可以乱花的程度；他们文化不高，却坚信新技术能改变自己的业务现状；他们笼罩在“灯塔工厂”的光环里，却不知从何下手。
“灯塔工厂的评审标准不是死的，是动态的。”曾参与过灯塔工厂评审咨询工作的李铁军告诉虎嗅，这个“动态”的唯一标准就是——“先进”，也就是在灯塔工厂评选的打分表格中，看看企业到底有多少项技术是行业领先的。
“打个比方，去年评审的标准可能认为使用了预测性维护的工厂是领先的，但今年预测性维护普及了，可能这个标准就改成5G+柔性制造了。”李铁军解释道。这也就意味着灯塔工厂要有不断迭代技术的能力，这背后是成本和技术实力的积累。
联宝科技合肥工厂，是联想集团旗下的大型PC研发和制造基地，总投资10亿元人民币，纬创资通中山工厂，头顶全球500强ODM（原始设计制造商）企业光环，投资总额达2.05亿美元。海尔的下一个灯塔项目——正在胶州建设的中央空调智能制造基地总投资约30亿元，整个卡奥斯产业园的投资规模更是达到130亿元。
这种投资量是中小企业，甚至一般的大型工厂都很难企及的。以电气工厂常出现的ABB小型机械臂IRB1010、IRB920为例，一台裸机大概人民币5万元起，最短0.29秒就可以完成一次装配，这是什么概念？就是你想给他计时，但你低头看表的功夫，它已经装完三个零件了。
工人的速度远比不了机器，但是工人的成本很低。一个工人月工资5000，10个工人干一个月还没有一台机器花钱多，且这个机器还只是裸机，真正要能生产，产线还要有配套设备，还要有调试、操作、维护等工作人员，这些工作人员中很多人的月工资就不止5000了。这还只是一条产线的情况。
更重要的是，工厂投入产出的账不能只算数字。并不是今天投5万，前3年回本，后3年翻倍，这笔买卖就值得做。毕竟，当你投入5万元买一台机器人时，这是一笔马上就要支付的开销，是直接的资金压力。而国内中小制造企业多数处在低端代工的位置，利润微薄，要一下承担这种“从天而降”的资金压力，多少还需要认真考虑。
如果这笔钱要用来雇佣一个月结工人的话，那么他的工资是按月发放的，即便是日结工资，这5万块也是一天一天“慢慢”花，而在这个过程中，企业还会回款，资金压力就会小很多。
其实不论是大厂还是小厂，一次性大投入都会非常谨慎，一方面是资金压力，另一方面则来自风险。智能化转型首先要面临的是故障和停产风险，虽然人工的错误率会远高于机械，但重启成本低。自动化设备的重启成本非常高，普通的故障停机时间有可能从1小时到1天不等。但如果机械臂发生碰撞导致设备损坏，停工的时间则无法估算。大厂比小厂更有魄力，他们敢为了远期目标付出“减产、停产”的代价，而对于小厂来说，每分钱、每分钟都是宝贵的。一旦停产，对于以秒来计算产能和利润的“精益生产”企业来说，无疑是巨大的打击。
当然，这并不是说中小企业做不了数字化转型，只是灯塔工厂的模式，或许并不全都适合他们。
投资超过十亿甚至数十亿的灯塔工厂们，从一开始就是以智能制造、黑灯工厂为目标的，在系统选型、设备采购过程中，自然是什么好就上马什么，只看未来，讨论长期性价比，而不会纠结于眼前的实施条件。然而这种模式诚然并不太适合在成本上“锱铢必较”，时刻有生存压力的中小企业。
发生在当下数字化转型浪潮中，诸多中小型企业的共性故事，企业内部的阻力同样是数字化转型难以推进的原因。对于已经形成一套系统的工厂来说，转型的动力是自上而下的，但转型的动作却是自下而上的。数字化转型在企业中，往往是老板先看到先进技术，看到技术能给企业带来的价值，但要在固有流程中转型，推动技术落地，却要从基层做起，一步一步向上改变各个部门、层级的工作模式、组织模式和管理模式。这就难免会增加很多部门的工作量，甚至触碰一些人的“蛋糕”。
数字化、智能化转型需要很多前期准备工作。数字化转型需要数据基础，对设计性制造企业来说最实用的MBE（Model Based Enterprise，基于模型的企业），就需要把企业过往的数据全部模型化，导入到新系统中。而这部分工作量庞大复杂，在导入数据、建模型的阶段必然会大幅增加相关实施部门的工作量，如果服务商的技术支持工作再跟不上的话，就必然会造成实施难度加大，甚至拖垮整个项目。
另一方面，灯塔工厂现场的很多技术都是配套的，要求“端边云网智”实现一体协同才能达成“黑灯生成”的效果。这些技术配套上很容易，效果也很好，但是分拆开以模块化的形式部署，就很容易出现前后步调不一致、信息断层、数据孤岛等问题。
在厂房建设方面，产线上的设备升级相当复杂，要涉及到设备协同、人机协同，还要把设备连接到数字化系统中。对于一些现场环境不太好的厂房，甚至需要对厂房进行翻新重建，比如常见的AGV（Automated Guided Vehicle，自动导航小车），要做到全自动，至少要在现场提供相对干净的地面，以及畅通的环境。一些AGV小车可能还需要在地面设置二维码点位，或铺设“磁轨”（布置在工厂房顶或地面的词条轨道，AGV小车可以通过识别轨道沿预定路径行进），不过现在很多智能化小车都是激光雷达+视觉识别，倒不太需要整个厂房铺设“磁轨”了。
这一系列技术、组织、环境和金钱的准备，对于中小型企业来说，都是难以逾越的大山。
通常情况下灯塔工厂的效能比不太智能的同行工厂高至少30%，表现在订单响应周期缩短，生产效率提高，质量性能提高等方面。如果把上述问题都想清楚，一一落实，那么企业的效率、产能、良品率自然都会有一个质的飞跃。
订单响应周期缩短和生产效率提高，肯定是好事，但现实却是很多工厂未必真的需要这么高的产能和生产效率。转型升级带来的成本压力，未必就能覆盖次品的损失，提高的产能也未必能全都卖得出去，这极考验企业的渠道和销售能力。
当然，对于大厂、强品牌来说，产能总是不嫌多。2021年海尔智家在全球交付家电超过 1.1 亿台。2022年“双十一”大促开始仅2分钟，联想的全网销售额就破1.5亿，1小时后破13亿。但对于体量、品牌相对小一些的企业，或者是受制于市场供需的零部件生产企业来说，品牌力能否支撑智能化转型提升的产量？渠道又是否能消化掉全部产能？多出来的产能，到底能占据多大的市场份额？这种效能的提高，一旦变成库存，反倒会成为企业难以承受之重。
“客户撤单、临时加单，这都是很正常的情况，很多厂时不时就会停产半个月。”张猛是纬创资通的小供应商，他的工厂与纬创资通的灯塔工厂同在中山，年产值2000万元左右。因为经常与“灯塔工厂”打交道，他也知道大机器、自动化产线好，但是他在这方面的投资很慢，基本上是被客户推着走。他认为，机器转起来就停不下，单多、单急的时候，自然是机器好，但是单少，甚至没单的时候，买设备花的钱就相当于压在那了。
如今，即便是制造龙头企业，也不敢百分百保证订单，广大中小型企业的订单就更不稳定了，随时可能会面临砍单、新增订货或者是转产别的产品。在这样的情况下，人工反而显得更加灵活，通过工站分解、短期培训，可以很快适应不同订单的需求，新增订单可以快速扩招，遇到砍单则可以把日结员工就地解散。明天砍单，今天就是这批工人在这家工厂的最后一天。
灯塔工厂，顾名思义，旨在给全球工厂做典范，指明前路，告诉他们未来的制造业发展方向是什么，科技的前路在哪。把自己的先进经验分享出来，指导后来者实践工业4.0，智能制造。那么谁是后来者呢？
新晋的灯塔工厂例如联想、海尔这样的巨头是中国产业链、供应链的中流砥柱，但中国之所以能成为产业链最丰富，供应链最强大的市场，更多地还是依靠遍地开花的中小企业。这些船小帆薄的中小企业，才是真正需要灯塔工厂指路的后来者。
“中小企业的数字化转型任务相比龙头企业、大型企业而言，有特殊挑战或难度，中小企业往往业务体量没有那么大，投资力度也无法跟龙头大企业相比。”西门子（中国）有限公司执行副总裁、西门子大中华区数字化工业集团总经理王海滨认为，中小企业数字化转型首先要从技术层面解决痛点。把大任务分解成若干个局部小任务，按部就班地执行，再把这些局部的数字化应用案例像积木一样搭在一起。这个过程中，最大的难点是小任务的前后衔接，一定要避免做了后边推翻前边的情况。
对于广大中小企业来说，虽说学习灯塔很难，但也不是说基础差就没戏，没钱就不行。因为本身在数字化转型过程中，学习先进经验，也是需要分两步走，第一步找痛点，第二部找技术。小工厂要想跟着灯塔学，首先要拆解自己，找痛点，找可改造的点。再根据痛点找技术，拆解灯塔，看哪些技术最容易复刻，灯塔工厂是怎么做的。

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还是化工行业烧钱，随便一个炼化，精细化工项目起步都得百亿。