视觉检测是否要求所有被检测零件的摆放位置必须一致

寂静回声

问


答

视觉检测的流程大致是：使用工业相机拍摄待检测零件的图像，对获取到的图像进行预处理。
利用图像处理技术，如边缘检测、轮廓跟踪等方法，来识别出零件的关键特征。
通过像素坐标与实际物理坐标的转换关系（这通常需要事先标定），计算出零件的实际尺寸。
将测得的尺寸数据与预先设定的公差范围进行比较。如果测得的尺寸在允许的公差范围内，则判定该零件为合格；否则为不合格。

通过像素坐标与实际物理坐标的转换关系（这通常需要事先标定），计算出零件的实际尺寸。这是不是意味着所有被检测零件的摆放位置必须一致，而不能什么方向都有，乱摆一气？当被检测零件摆放位置一致时，进行像素坐标与实际物理坐标转换关系的标定工作相对简单。例如，在线上，如果零件总是以特定的方向和姿态放置在检测工位上，那么在标定时只需要针对这种固定的摆放方式确定转换参数即可，后续检测计算尺寸时也能更准确、高效地依据这些固定参数来完成。
统一的摆放位置有助于确保每次拍摄获取的图像中零件呈现出较为规律的形态，使得图像分析软件在提取边缘、测量尺寸等操作时更容易按照既定的算法流程进行，减少因零件姿态多变而可能产生的误判，从而提高检测精度和整体检测效率。
但这并不一定意味着所有被检测零件的摆放位置必须完全一致，或者只能按照一种固定的方向摆放。
如果被检测零件可能出现多种不同方向或姿态的摆放情况，那么可以针对这些常见的不同摆放姿态分别进行标定。例如，对于一个长方体零件，可能会有正面朝上、侧面朝上、不同角度倾斜等多种摆放情况，此时就可以分别对这些姿态下的像素坐标与实际物理坐标的转换关系进行标定，建立起相应的转换参数库。
如果零件形状具有明显的特征，可以使用模板匹配的方法来识别零件的位置和方向。这种方法能够处理一定程度的位置偏差和旋转。
通过对零件上的一些显著特征点（比如孔洞、凸起等）进行检测，然后利用这些特征点之间的相对位置关系来确定零件的整体姿态。这样即使零件没有按照特定的方向放置，也能准确地进行尺寸测量。
通过边缘检测或轮廓提取算法，找到零件的外形轮廓，进而计算出其尺寸。这种方法同样能处理零件不同方向摆放的情况。
高级点的，利用机器学习模型训练识别零件的各种可能摆放状态。经过充分训练后，这样的系统可以自动识别出零件的姿态，并据此调整测量策略。
在某些情况下，可能会采用多台相机从不同角度同时拍摄，或者让单个相机从多个视角对同一零件进行拍摄。这样可以从不同角度获得的信息结合起来，更准确地判断零件的位置和尺寸。