高速增速机的轴瓦长时间运行的缺陷

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高速增速机的轴瓦（通常为滑动轴承核心部件，多采用巴氏合金、铜合金等软质耐磨材料）长期运行时，会因摩擦磨损、润滑失效、载荷冲击、温度应力等因素产生多种缺陷。

轴瓦表面出现局部金属粘连、撕裂痕迹，严重时形成 “金属瘤”，甚至轴颈与轴瓦直接卡死（抱轴）。
高速运行下润滑油膜破裂（如油膜厚度不足），轴颈与轴瓦的金属表面直接接触，因高温高压发生 “冷焊” 粘连，相对运动时撕裂表面材料；常见于润滑不足、油质劣化（如润滑油粘度下降）或轴瓦间隙过小的场景。



轴瓦内表面出现均匀或局部的划痕、沟槽，磨损痕迹方向与轴颈旋转方向一致，严重时巴氏合金层被划伤露底（露出铜基体）。
润滑油中混入固体杂质（如金属碎屑、灰尘、氧化产物），或安装时轴颈表面有毛刺、锈蚀，高速旋转时杂质像 “磨料” 一样划伤轴瓦表面；若润滑油过滤系统失效，此缺陷会快速恶化。



轴瓦表面（尤其是载荷集中区域，如轴瓦中部）出现细小的麻点（点蚀），或局部巴氏合金层成片脱落，形成凹坑。
高速增速机运行时，轴瓦承受周期性交变载荷（转子振动、载荷波动），表层材料在循环应力作用下产生微观裂纹，裂纹扩展后导致材料剥落；常见于长期超载、转子不平衡或轴瓦安装不对中的工况。



轴瓦表面呈暗褐色或蓝色（金属氧化色），局部区域（如油膜最薄处）出现轻微熔融痕迹，巴氏合金可能因高温软化变形。
润滑油膜破裂后，轴颈与轴瓦干摩擦产生大量热量，局部温度骤升（可达 300℃以上），导致轴瓦表面金属氧化；若冷却系统故障（如润滑油冷却器堵塞），会加剧过热。



轴瓦与轴颈完全粘连，无法相对运动，轴瓦表面出现大面积熔融、金属转移（轴颈金属粘到轴瓦上），甚至轴瓦基体变形。
比粘着磨损更严重的润滑失效，通常因润滑油中断（如油泵故障）、油质严重劣化（如进水乳化）或长时间超载，导致油膜彻底消失，金属表面直接熔融粘连，属于紧急故障。



轴瓦内孔原本的圆形截面变为椭圆形，最大内径与最小内径差值超过设计允许范围（通常要求≤0.01mm），导致轴颈与轴瓦间隙不均匀。
轴瓦长期承受径向载荷，中部区域被持续挤压变形；或安装时轴瓦座螺栓紧固不均，导致轴瓦局部受力过大，长期运行后塑性变形累积。



轴瓦内孔沿轴向出现 “锥形” 偏差（两端内径大、中间小，或反之），导致润滑油在轴向分布不均，局部油膜厚度不足。
轴瓦两端密封不良，润滑油泄漏导致两端润滑不足、磨损加剧；或转子轴向窜动过大，轴瓦两端长期承受额外轴向力，磨损量大于中部。



轴瓦内表面的巴氏合金层出现细小裂纹，多沿圆周方向或径向分布，裂纹深度通常不超过巴氏合金层厚度（一般 0.5-2mm）。
巴氏合金与铜基体结合强度不足（制造缺陷），或长期冷热循环（开机 / 停机时温度骤变）导致结合面应力集中，引发合金层开裂；若润滑油中进水，会加速合金层腐蚀，诱发裂纹。



裂纹贯穿铜基体（或钢背），多发生在轴瓦两端边缘或油槽附近，严重时轴瓦出现断裂风险。
安装时轴瓦过盈量过大（强行压入轴瓦座），或长期承受冲击载荷（如增速机启动 / 停机时的冲击），导致基体产生疲劳裂纹；若轴瓦材料存在内部缺陷（如铸造气孔），会成为裂纹源。


高速增速机轴瓦的维修需遵循 “先诊断定位、再分级修复、后验证确认” 的原则，核心是根据缺陷类型（如磨损、裂纹、几何偏差）和严重程度，选择 “修复复用” 或 “更换新件”，同时消除缺陷根源（如润滑失效、安装偏差），避免二次故障。
磨损类缺陷分为轻微磨损（可修复） 和严重磨损（需更换） ，核心修复逻辑是 “恢复轴瓦表面精度 + 消除磨损诱因”。
几何偏差（失圆、锥度）多因长期变形或磨损导致，维修重点是通过机械加工或刮研，恢复轴瓦的圆度、锥度至设计要求。
裂纹类缺陷隐蔽性强，需严格判断裂纹深度和位置，基体裂纹优先更换，合金层裂纹可尝试修复。

烧伤类缺陷的维修多由润滑失效（如油进水、过热）引发，维修需先解决根源问题（如修复冷却系统、更换润滑油），再处理轴瓦本身。



当轴瓦出现以下情况时，修复无法保证运行安全，需100% 更换新轴瓦：
轴瓦基体断裂或严重变形（如内径超差＞0.5mm）；
巴氏合金层大面积脱落（脱落面积＞30%）；
粘着磨损导致轴颈与轴瓦卡死，轴瓦内孔严重拉伤；
裂纹贯穿基体且伴随漏油、异响等不可逆故障。