让电动托盘车在带电导轨上运行的作死方案

寂静回声

问







答

工厂现实的方案是5吨负载下，RGV车架采用箱型钢结构，轮子选用重载钢轮，轨道为轻轨，整体满足 “重载 - 应力分散 - 耐磨” 的力学平衡。
楼主意淫的方案，铁托盘的抗弯刚度不足，5吨重量下，托盘中心挠度不会小 ，导致个别轮子会悬空，而个别轮子超载，轴承瞬间过载损坏。
重载型电动托盘车驱动单元，额定负载5吨价格约 1.5-2万/套，但需确认其 “持续工作时间”。
工厂流水线连续运行 8 小时，配件级驱动单元可能仅支持间歇作业。
常规 10# 槽钢壁厚8mm的抗压强度仅能承受 3 吨以下负载，5吨下需选用20#槽钢壁厚 11.5mm+ 每1.5米一个混凝土支撑点，否则轨道会发生塑性变形。

5吨负载下，碳刷需施加≥50N 压力才能保证导电，长期运行会导致碳刷磨损。
工厂粉尘环境下产生火花，需防爆设计。
而RGV是交钥匙方案，包含控制器、安全认证等。
电动托盘车运行时的震动会导致碳刷瞬时断电，若驱动单元的刹车为 “断电制动”，会出现 “运行中突然刹车” 的致命问题。
需匹配 “通电制动” 模块，并且为车辆配备有失效安全的机械制动器、棘爪，防止溜车。



正极分段的分段处需用环氧板绝缘，5 吨车辆碾压时，环氧板会产生蠕变，导致绝缘间隙缩小，最终短路。需定期更换绝缘板，维护成本高。


轨道作为电极，工厂油污、湿气会导致表面氧化。
接触电阻巨增，通电时发高热，导致轨道局部过热发红。
负极轨道接地后，若轨道与设备外壳接触，会引发漏电。
采用直接给轨道通电的方式，则存在重大安全风险。包括触电危险、直流切换时产生电弧、碳刷裸露点、维护人员暴露风险，以及不符合法规。
楼主必须设计防护罩、联锁装置、接地系统、漏电检测、使用额定直流接触器/断路器，并通过安全审查。

中央大功率直流电源一旦故障，多辆车将瘫痪；需冗余设计和保护（熔断器、限流）。


距离 = 速度 × 时间（0.2m/s×t），但负载变化会导致实际速度波动，18 个工位累计偏差可能超过 300mm，无法精准对接工位；
而工厂现行的方案是通过编码器（分辨率 1000 线）+ 接近开关闭环控制，定位误差由 “机械公差 + 电子补偿” 抵消，本质是 “反馈调节” vs 楼主方案的 “无反馈盲控”。


5 吨负载制动时，制动力 F 需满足：F≥μmg=0.01×5000×9.8=490N（滚动摩擦系数 μ=0.01），制动距离≤0.3m（安全要求）；
电动托盘车驱动单元的刹车多为 “电磁刹车”，制动力约 300-400N，导致制动距离过长（≥0.5m），若轨道有 1° 坡度，溜车力 F=mgsin1°≈850N，刹车完全失效。


楼主在回帖还自诩“高级电气工程师”，半点安全防护意识没有。