达索系统助力中车制造运营管理(MOM)平台建设

寂静回声

中车唐山机车车辆有限公司与中车长春轨道客车股份有限公司是我国大型的轨道客车研发、制造、检修及出口基地，是中国地铁、动车组的摇篮。近年企业的发展，外部得益于轨道交通行业的快速发展，内部得益于产品技术的和企业管理的全面提升，信息化的应用促进了企业变革发展，是两化融合集中体现。以信息技术与制造技术深度融合的数字化网络化智能化制造模式，为制造型企业的发展指明了方向。

自2016年5月份开始，达索系统在唐车实施了制造运营管理（MOM）系统，2017年10月，在长客二七公司与长客转向架制造中心也实施了MOM系统，并逐年在公司各分厂推广与业务拓展，以信息化为手段，以精益为抓手，打造数字化工位，将生产经营各要素进行有机串联，减少管理调度中人为经验要素影响，提升制造系统效率和产品品质。

在MOM项目实施过程中，达索系统的业务咨询顾问团队，对中车唐车、长客开展了多次详细透彻的专业业务咨询与规划工作。

中车唐车在十三五战略规划确定了“标准化、数字化、智能化”的发展方向，在此期间信息化建设将以建设数字化企业为具体目标，基于业务管理模式及业务流程的优化，在研发、制造、经营、服务以及供应链协同等五大领域，持续优化以信息技术为支撑的数字化业务管理模式，建立数字化的企业运营能力。

达索系统对中车唐车上系统前制造特点与业务现状做了充分的咨询工作。产品生产制造特点为：产品结构复杂，质量安全要求高；按项目制造，生产品批量小；高度离散化，生产组织链条长；劳动密集型，生产自动化程度低。传统生产管理提升面临众多问题：

• 决策支持缺乏数据，现场数据可见性不足，导致决策环节缺少数据支持，影响生产效率，例如调度；
• 传统人工管理，生产与质检环节，还大量依赖纸质文档管理，造成便利性与时效性不足，并影响管理成本；
• 工艺文件脱节，纸质工艺文件在生产工位上与工单的结合不紧密，工人匹配工单与工作指导文件不方便，影响作业准确率；
• 现场精益管理受限，现场生产工位的精益化推进，受到了手工数据精确度、实时性不足的瓶颈制约，容易造成现场精益管理出现形式化、低效化。
  
  

为此，中车唐车选用了达索系统的制造运营管理平台，明确信息化规划的要点，树立项目目标。在中车长客，达索系统对中车长客开展了深入的业务咨询工作，分别从7项业务板块（IT、计划、工艺、生产、质量、物流、设备），调研咨询了239调研项内容，采用OMA（运营成熟度评估）模型，又再细分了18个业务模块，105个评估点，按照初始、被动、规范、成熟、领先5个等级对中车长客做了深度“体检”。18个业务模块覆盖了MOM（制造运营管理）的方方面面，对MOM的各业务模块的现状与预期有了定量的评估，同时结合实施代价与优先级，为中车长客的后续实施路线做了有力的支撑。

达索系统基于对中车现状分析与MOM项目需求，为中车做了蓝图设计，包括需求详细定义，As-is 与To-be流程，功能设计，接口规范，系统架构等详细内容。

MOM系统顶层蓝图，描绘了MOM系统中管理的业务在流程的前后关系上连接到的有关部门和有关信息系统，以及生产单位执行过程的有关人、机、料、法、环、测等关键因素都源于哪些部门以及信息系统流程中的上下游关系。

信息化体系架构，明确了企业主要信息系统边界范围与关键数据流信息内容。以一体化制造运营管理平台为制造核心信息化平台，上承接ERP计划信息，以及PLM的工艺数据信息，下承接设备管理系统的设备数据采集。

项目中绘制了一幅高0.8米、宽达3米的MOM系统工作网络图描绘了车间具体工位上的工作网络关系。在蓝图表述的总体业务基础上将各系统业务落实到工位执行的具体环节进行了清晰地标注。这张网络图表达了工位从每日班前会、设备点检到生产执行完工报告等操作工每日必做的工作，也将系统中各种过程记录对前后信息系统的依赖关系表达清楚。该网络图的评审过程收集了156个问题和建议，反映了生产现场的全部动作关系，号称MOM系统的“清明上河图”。

系统功能覆盖10大功能模块（计划管理、生产管理、质量管理、物流管理、工程变更、设备管理、工具管理、工装管理、系统功能、基础数据管理），150多张软件界面。

以一组关键业务场景为例，通过MOM实现“数字化工位”。

• 每个工位设置工位电脑，操作者刷卡登录，进行工人资质管理并接收生产任务
• 工单下达、派发至工位
• 工人通过扫码枪识别工件信息，系统自动调用预设的可视化工艺文件
• 物料拉动，按照订单计划从车间的二级库向工位配送物料
• 扭矩小车、轴承压装、轮对自动测量等可采集数据的自动化设备可接入系统，过程记录作为质量履历，保证可追溯。不具备自动化/智能化设备的需要手工录入自、互、专检的有关检测数据
• 记录生产过程中记录的设备工作等资源信息
• 轴承压装等现场的温度、湿度环境参数自动监控，自动记录
• 完工报工
• 现场设置显示屏，显示生产计划达成情况、合格率等KPI信息