有什么方法可以减少冲裁力

寂静回声

问




答


板材冲裁下料所需的冲裁力主要由以下几个因素决定：
材料性质：包括材料的硬度、强度和延展性等。一般来说，材料的抗剪强度越高，所需的冲裁力就越大。
板材厚度：板材越厚，需要克服的抗剪强度也就越大，因此所需的冲裁力也相应增加。
冲裁轮廓长度：即冲头与材料接触的周长。轮廓越长，所需冲裁力也就越大。


但是显然以上因素楼主是不能改变的，那么就得在模具上下功夫了。

斜刃冲裁（倾斜刃口）是将模具的刃口平面与其轴线成一定角度倾斜（通常为5°~10°），使刃口逐步切入材料，避免刃口同时接触材料，从而分散冲裁力峰值。可显著降低瞬时冲裁力（约30%~50%），尤其适用于厚板材料。
注意事项：
凸模和凹模的斜边方向需对称设计，避免单侧应力集中。
冲裁后零件的平整度需通过模具配合调整（如凹模为平刃口，凸模为斜刃口）。

2. 阶梯凸模冲裁是将多个凸模设计成不同高度（阶梯状），使各凸模分阶段完成冲裁，避免所有凸模同时作用于材料。
总冲裁力为各阶段最大力的叠加，但峰值力大幅降低（尤其适用于多孔或复杂轮廓的冲裁）。
大直径或深冲裁的凸模应优先设计为较低高度，以减少后续冲裁的阻力。
需避免先进入材料的凸模因横向推力而弯曲。

3. 加热冲裁（热冲裁）是将板材局部或整体加热至高温（如钢材加热至750±50℃），降低材料的抗剪强度（钢材在高温下抗剪强度可降低50%以上）。
冲裁力显著降低（可达50%以上），尤其适用于高强度或厚板材料。
模具需采用耐高温材料（如热作模具钢），并考虑热膨胀对精度的影响。
高温可能导致材料氧化或表面质量下降，需控制加热温度和时间。

4. 优化模具间隙，适当增大凸模与凹模之间的间隙（合理范围内），减少材料变形抗力。
间隙过小会导致冲裁力增加，合理间隙可降低10%~20%的冲裁力。
间隙需根据材料特性（如延伸率、硬度）调整，过大会导致毛刺增大。
一般取材料厚度的8%~12%（如10mm板厚，间隙为0.8~1.2mm）。



5. 使用润滑剂是在材料表面或模具接触面涂抹润滑剂（如冲压油、固体润滑剂），减少摩擦阻力。
润滑可降低10%~15%的冲裁力，尤其对高摩擦材料（如不锈钢）更明显。
选择耐高压润滑剂，确保润滑膜在冲裁过程中不破裂。
避免润滑剂污染材料表面或影响后续加工。