压花机构 压花深度数据不稳定

寂静回声

问




答

那原因可太多了，有各种可能性。
滑轨存在间隙、磨损或导向刚性不足，导致压花辊在前后移动时位置偏差（如倾斜、偏移），压花力分布不均。
丝杆传动系统的刚性不足，导致每次压花行程的终点位置存在微小偏差。
压花辊与胶辊的接触面存在不平整、局部磨损或弹性变形，导致压力传递不均匀。
胶辊改为固定后，其支撑结构（如底座或支架）未能完全抵消压花力产生的反作用力，导致胶辊整体下沉或变形。
压花辊在滑轨上移动时，因惯性或振动导致瞬时偏移，影响压花深度一致性。
取消压力传感器后，无法实时监控压力，更导致压力控制不精确，从而影响压花深度。

优化方向当然就是针对以上的可能因素。在原有滑轨基础上加装导柱，减少压花辊移动时的偏移。
通过调节滑轨的预紧装置（如锁紧螺母或垫片），消除滑轨与压花辊之间的间隙。
用激光干涉仪或高精度直尺检测滑轨的直线度，必要时更换更高精度滑轨（如精密级线轨）。
更换高刚性联轴器，增加丝杆支撑轴承，校准丝杆螺距精度。
在压花辊内部加装高强度金属芯（如钢芯），提升其抗压变形能力。
用研磨或抛光工艺修整胶辊表面，消除局部凹凸不平。
通过更换不同直径的胶辊或压花辊，扩大接触面积以分散压力（需根据箔材厚度调整）。


快速措施：
增加胶辊支架的加强筋，在胶辊固定支架上焊接或铆接加强筋，提升整体刚性。
使用高强度紧固件，替换原有螺栓为高强度螺栓，并确保预紧力一致（用扭矩扳手校准）。
局部补焊或加固，对胶辊支架的薄弱部位进行补焊或加装金属垫片。

在滑轨末端加装液压或机械阻尼器，吸收压花辊移动时的振动。
优先实施改动量最小的措施（如增加辅助导向结构或更换联轴器），观察深度波动是否改善。